​自动化组装设备是指利用自动化技术，通过一系列的机械装置、传感器、控制系统和执行机构，按照预先设定的程序和工艺要求，自动完成产品零部件的组装过程的设备。它能够极大地提高生产效率、产品质量和生产过程的一致性。
机械结构：
输送系统：用于将零部件输送到各个组装工位，常见的输送方式有传送带、链式输送、振动盘等。例如，传送带可以将大量的小型零件按照一定的速度和顺序平稳地输送到指定位置，而振动盘则通过振动使零件按照特定的姿态排列整齐，方便后续的抓取和组装。
定位与夹紧装置：确保零部件在组装过程中处于正确的位置并保持稳定。这些装置可以采用机械夹具、气动夹具或电磁夹具等多种形式。例如，在汽车发动机组装中，通过高精度的机械夹具将发动机缸体固定在工作台上，保证缸体在安装活塞、曲轴等零部件时位置精准。
装配执行机构：主要包括机械手臂和各种自动化工具。机械手臂能够实现多自由度的运动，如旋转、伸缩、俯仰等，用于抓取零部件并将其放置到指定位置进行组装。自动化工具如螺丝刀、气动扳手、涂胶枪等可以自动完成拧紧螺丝、焊接、涂胶等组装操作。
控制系统：
可编程逻辑控制器（PLC）：是自动化组装设备的核心控制部件，它可以根据预先编写的程序逻辑来控制设备的各个部分协调工作。PLC 能够接收传感器的信号，经过处理后输出控制信号给执行机构，实现对整个组装过程的精确控制。例如，在电子产品组装线上，PLC 根据产品的型号和组装步骤，控制机械手臂的动作顺序和工具的使用时间。
人机界面（HMI）：提供了操作人员与设备之间的交互接口，用于设备的参数设置、状态监控和故障报警等功能。操作人员可以通过 HMI 方便地调整组装速度、产品型号参数等，同时能够实时查看设备的运行状态，如各工位的工作情况、故障信息等。
传感器系统：
位置传感器：用于检测零部件的位置和姿态，确保装配的准确性。常见的位置传感器有光电传感器、电感传感器和电容传感器等。例如，光电传感器可以通过检测零件是否遮挡光线来确定其位置，在自动化电路板组装中，用于判断电子元件是否准确放置在电路板的焊盘上。
视觉传感器：能够获取零部件的图像信息，通过图像识别技术进行尺寸测量、形状检测、缺陷识别等。在精密机械组装中，视觉传感器可以对微小零件的表面缺陷进行检测，或者对复杂形状的零件进行三维位置和姿态的识别，为精确组装提供数据支持。